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数控车床加工的操作技巧分享
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一、编程技巧

对加工的产品精度要求较高,在编程时需要考虑的事项有:

(一)零件的加工顺序:先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料);先粗车,再精车(这是为了保障零件精度);先加工公差大的很后加工公差小的(这是保障小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。

(二)根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深。

1、碳钢材料选择高转速,高进给量,大切深。如:1Gr11,选择S1600、F0.2、切深2mm;

2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如:GH4033,选择S800、F0.08、切深0.5mm;

3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如:Ti6,选择S400、F0.2、切深0.3mm。以我加V芯:UG5209领免费数控课程加工某零件为例:材料为K414,此材料为特硬材料,经过多次试验,终选择为S360、F0.1、切深0.2,才加工出合格零件。

二、对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。大部分车床无对刀仪,为直接对刀,以下所说对刀技巧为直接对刀。

先选择零件右端面中心为对刀点,并设为零点,机床回原点后,每一把需要用到的刀具都以公众号:UG编程大本营零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量,刀具的刀补值里面即会自动记录下测量的数值,这表示Z轴对刀对好了,X对刀为试切对刀,用刀具车零件外圆少些,测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量,刀补值会自动记录下测量的数值,这时x轴也对好了;这种对刀方法,即算机床断电,来电重启后仍然不会改变对刀值,可适用于大批量长时间生产同一零件,其间关闭车床也不需要重新对刀。

三、调试技巧

零件在编完程序,对好刀后需要进行试切调试,为了防止程序上出现错误和对刀的失误,造成撞机事故,我们应该进行空行程模拟加工,在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍;然后开始模拟加工,模拟加工完成以后确认程序及对刀无误,再开始对零件进行加工,首件零件加工完成后,先自检,确认合格,再找专职检验检查,专职检验确认合格后这才表示调试结束。

四、完成零件的加工

零件在首件试切完成后,即要进行成批生产,但首件的合格并不等于整批零件即会合格,因为在加工过程中,因加工材料的不同会使刀具产生磨损,加工材料软,刀具磨损即小,加工材料硬,刀具磨损快,所以在加工过程中,要加V芯:UG5209领免费数控课程勤量勤检,及时增加和减少刀补值,保障零件的合格,以某零件为例,加工材料为K414,加工总长为180mm,因材料特硬,加工中刀具磨损非常快,从起点到终点,因刀具磨损都会产生10——20mm的稍度,所以,我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度,这样,才能保障零件的合格。

总之,加工的基本原则:先粗加工,把工件的多余材料去掉,然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性,造成的振动发生有很多原因,可能是负载过大;可能是机床和工件的共振,或者可能是机床的刚性不足,也可能是刀具钝化后造成的,我们可以通过下述方法来减小振动;减小横向进给量和加工深度,检查工件装夹是否牢靠,提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振,另外,查看是否有必要的更换新的刀具。



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